Comment limiter les risques d'approvisionnement ?

La pénurie de matières premières et de nombreux composants est le sujet brûlant de cette fin d’année 2021 qui fragilise la reprise de l’industrie française au sortir de la crise COVID. L’actualité foisonne d’exemples de conséquences sur les entreprises et notre vie de tous les jours : fermeture d’usines automobiles, pénuries de jouets dans les rayons, augmentation des prix et des délais dans les métiers du bâtiment, preuve en est que cette crise touche l’ensemble des filières industrielles.

Dans ce contexte d’urgence, chaque entreprise essaie de s’adapter et de mettre en place une stratégie et des moyens efficaces pour trouver de la matière ou des composants quitte à en payer le prix fort. L’autre option consiste à trouver des solutions de remplacement ou de contournement des problèmes.

Quoiqu’il en soit, il semble que la tendance soit amenée à durer. D’après une enquête menée par l’A3M pour le CSF Mines et Métallurgie, les industriels sont nombreux à penser que les risques d’approvisionnement vont augmenter dans les 3 ans à venir en raison :

De la volatilité des prix et des cours (68 %)
Du faible nombre de fournisseurs (52 %)
Des risques géopolitiques, des effets collatéraux des sanctions et des barrières tarifaires et non tarifaires (47 %)
De l’augmentation du coût de l’énergie (40 %)

Autant de raisons de prendre le sujet au sérieux et de mettre en place une stratégie durable en utilisant tous les leviers disponibles et en vous appuyant sur une solution ERP qui vous permet de déployer et contrôler ces actions.

Les 10 meilleures pratiques identifiées chez nos clients

Notre mission d’éditeur / intégrateur auprès d’entreprises industrielles nous amène à échanger quotidiennement avec nos clients sur leur problématique et sur les moyens de les résoudre grâce à l’ERP. Nous avons regroupé dans cet article les meilleures pratiques que nous avons relevées chez nos différents clients et avons souhaité les partager avec le plus grand nombre en espérant qu’elles vous seront utiles.

Pratique n°1 : Intégration dynamique des conditions fournisseurs

La connaissance et la mise à jour de ces conditions vous permettra d’avoir toujours une longueur d’avance sur vos concurrents et d’affiner votre stratégie d’approvisionnement. De nombreux fournisseurs, donnent accès à leur stock (quantité, délais de disponibilité...). Comment pouvez-vous traiter ces informations pour acheter au mieux ?

Plusieurs clients Sylob ont mis en place des API (interfaces de récupération d’information depuis un système tiers) dédiées qui leur permettent d’importer et de mettre à jour automatiquement et en temps réel toutes les conditions de leurs fournisseurs.

Pratique n°2 : Sélection des fournisseurs selon les contraintes

Il s’agit ici de pouvoir automatiser la sélection d’un fournisseur selon le besoin, son délai, sa criticité et l’objectif recherché par mon entreprise : est-ce que je cherche le meilleur prix, le meilleur délai, un délai extrêmement court pour quelques unités etc…

Grâce à l’ERP, vous pouvez saisir vos 3 critères prioritaires : meilleur prix, meilleur délai, ou meilleur prix dans le délai du besoin, et grâce à vos conditions fournisseurs toujours à jour (intégrées automatiquement par API), l’ERP peut sélectionner et vous proposer pour chaque besoin le meilleur fournisseur.

Pratique n°3 : Make or Buy ou comment transformer un besoin composant acheté en fabrication

Cette option peut être lourde de conséquences et tous les secteurs et les produits ne le permettent pas. Néanmoins, si comme certains de nos clients, vous ne parvenez pas à trouver une condition fournisseur satisfaisante notamment en termes de délais, et que vous avez la capacité d’intégrer en interne la fabrication de certains composants, voici comment le mettre en place et le gérer grâce au CBN de Sylob.

Chaque suggestion d’achat peut être basculée en suggestion de fabrication, et inversement, et de manière non irréversible. Votre système d’information devenant ainsi votre meilleur atout pour accompagner votre agilité.

Pratique n°4 : Simulation d’un décalage d’approvisionnement

En simulant les retards de livraison, vous pourrez anticiper, décider et communiquer, mettant ainsi en place une chaîne vertueuse tant pour vos salariés que pour vos clients. Vous pourrez ainsi évaluer les impacts en production d’un retard fournisseur, identifier les commandes clients à risque, et mettre à jour simplement les dates de réception prévues.

De nombreuses fonctionnalités de l’ERP sont à votre disposition pour analyser et vous aider à prendre les bonnes décisions :

Visualisation de tout l’encours d’un fournisseur et saisie des nouvelles dates de réception dans le tableau dédié
Visualisation de l’impact de chacun des décalages sur les produits finaux
Mise à jour des délais clients
Validation des modifications dans tout le système afin d’en tenir compte au niveau des plannings

Pratique n°5 : Marges et priorités

Un décalage d’approvisionnement sur le chemin critique doit absolument être évité : 1 jour de délai retardera d’autant la livraison client. C’est pourquoi, afin d’obtenir une vision directe au quotidien des impacts, nos clients disposent dans tous les écrans pertinents de la marge en temps, vis-à-vis du besoin qu’il vient couvrir. Tous les utilisateurs ont donc conscience des impacts de chaque priorisation du quotidien et travaillent dans le même sens.

Lorsque toutes les marges en temps sont critiques et qu’un fournisseur souhaite prioriser, comment l’ERP peut-il aider ses utilisateurs à prioriser ? Avec la fonctionnalité « Priorités d’approvisionnement » les acheteurs ont directement la vision sur la profondeur du délai mais surtout couplée à la criticité de l’approvisionnement. En effet, bien souvent il sera plus important de prioriser un besoin pour une commande ferme plutôt qu’un besoin mettant à niveau les stocks pour des ventes prévisionnelles. Ceci étant paramétrables, certains de nos clients ajustent ces règles de priorisation fréquemment afin de formaliser la stratégie industrielle et la décliner à tous les utilisateurs, dans leurs écrans du quotidien.

Pratique n°6 : Cas d’emploi sur nomenclatures

Cette fonctionnalité permet d’évaluer l’impact d’un composant n’étant plus disponible et matérialise rapidement tous les ensembles sur lesquels un composant est nécessaire. Sur tous les niveaux de nomenclature, différentes informations sont visibles, comme les ordres clients, les stocks, les commandes fournisseurs... Celle-ci permet également une prise de décision rapide et efficiente grâce à l’intégration du système d’information.

Pratique n° 7 : Mettre à jour une liasse complète

Vous avez trouvé un composant de substitution. Il vous faut maintenant mettre à jour toute la documentation, pour tout ou partie des produits utilisant ce composant. L’ERP Sylob intègre une activité « évolution produit », qui permet d’impacter tout ou partie de la liasse globale avec ce changement de composant, en automatisant également le passage à l’indice supérieur sur les nouvelles documentations techniques. Ceci en un temps record et sans risque d’erreur ou d’oubli.

Pratique n°8 : Date de validité des composants

Cette fonctionnalité va permettre de remplacer un composant par un autre le temps d’une rupture d’approvisionnement ponctuelle. Vous pouvez définir une date de validité pour vos composants de nomenclatures. Par exemple, un composant A effectif du 1/1/21 au 31/12/21, puis un composant B à partir du 1/1/22, puis un retour au composant A.

Le système ERP gère automatiquement les approvisionnements en fonction des dates de besoin.

Pratique n°9 : Collaboration autour des évolutions produits

Cette tension sur les approvisionnements va avoir des impacts sur la définition et l’évolution de nombreux articles de l’entreprise, mettant en tension les différentes équipes concernées.

Comment réviser et suivre ces nombreuses demandes d’évolution produit ? Comment respecter un flux de validation malgré la pression sur les délais ? Grâce à l’ERP vous pouvez dérouler un vrai processus intégré d’évolution des données produits allant de la réalisation des demandes d’évolutions sur vos ensembles, les associer à un plan d’action qualité et déclencher la modification après une révision totale.

Pratique n° 10 : Inventaires tournants

La mise en place d’inventaires tournants réguliers permet de réaliser des inventaires en continu sur vos composants critiques par exemple. Les listes à inventorier sont automatiquement générées et la logistique est notifiée de chaque nouvel inventaire à réaliser. Grâce à cela, vous augmentez la précision des quantités en stock et optimisez vos décisions.